近期，山东能源新矿集团新巨龙公司“全流程、全粒级、高精度”煤炭洗选加工动能转换工程显现成效，精煤产率达到78%，提高3.67%，重介分选系统达到每小时1850吨处理能力，提高12%，相当于再建一座百万吨级选煤厂，年可创效2亿余元。“冶炼精煤”产品被中国煤炭加工利用协会命名为“煤炭质量信得过产品”，粗煤泥高精度分选降灰技术被鉴定为“国际先进”水平。
　　孕育在山东新旧动能转换综合试验区的新巨龙公司，以新矿集团“建设绿色智慧矿山”试验田为驱动，围绕“国内井工矿井效率效益第一品牌”目标，实施煤炭洗选加工动能转换工程，全面提升矿井发展质量。新巨龙公司副总经理王焕忠介绍，“矿井煤种以肥煤为主，属低灰、低硫、低磷、高发热量、强粘结性的优质稀缺炼焦煤。我们按照‘优质稀缺资源高精度开发’思路，先后投资3000余万元，实施煤炭洗选加工动能转换工程，实现质量最优化、效益最大化。”
　　迈向选煤系统“无人化”。“粗煤泥分选生产过程智能化、数字化，实现了无人值守。”在新巨龙公司选煤厂“八米二”平面，选煤厂副厂长张鹏兴奋地介绍。选煤厂设计之初，行业内粗煤泥分选工艺不成熟，随着选煤工艺发展，尤其是智能控制装备技术的进步，粗煤泥分选工艺日趋完善。“为优化精煤结构组成，提高精煤产率，释放系统生产能力，降低运行成本，首先要改造粗煤泥分选环节。”副总经理王焕忠说，“我们始终关注和参与着粗煤泥分选技术发展，积极开展技术交流，进行现场模拟推演，推进‘无人化’选煤探索和实践。”
　　他们选择引进行业领先的TCS智能粗煤泥分选系统，配置升级自己的粗煤泥分选系统，到2017年10月完成全部三套系统升级，补齐了系统工艺短板。“现在可对‘1至0.25毫米’粒级粗煤泥的高精度高效分选回收，夯实了效益最大化硬件基础。”副厂长张鹏介绍。粗煤泥分选有效减少进入重介旋流器的煤泥量，释放系统处理能力，小时生产能力由1650吨提升至1850吨，重介系统分选精度大为提高。
　　“为实现上下游生产工艺高效衔接，公司继续对粗煤泥分选系统的下游环节进行升级，打造‘全流程’高效生产工艺。”副总经理王焕忠说。
　　追求浮选精度“极致化”。“我们对原充气式浮选机升级换代，引进5台大型高效机械搅拌式浮选机，构建3粗选2精选‘3+2’工艺模式，可以最大限度降低浮选精煤灰分，提高浮选精度。”张鹏介绍，浮选系统升级项目采用“分步实施”，在不影响正常生产前提下，今年4月8日完成安装调试。
　　他们创新尾矿煤泥直接回收方案，“通过增加煤泥回收系统，实现了浮选尾矿‘既可进中煤也可进煤泥’双向调控回收工艺，根据市场需求灵活调整产品结构，及时应对市场变化。”张鹏介绍。
　　至此，他们成功构建“50毫米以上”动筛跳汰机分选、“50至1毫米”有压两产品旋流器分选、“1至0.25毫米”TCS粗煤泥分选机分选、“0至0.25毫米”高效浮选机分选“全流程、全粒级、高精度”先进工艺，对优质稀缺资源“吃干榨尽”。
　　新巨龙公司煤炭洗选加工动能转换工程运行后，可增加精煤产率3.67%，降低系统电耗3%、介耗16%、油耗25%，年可创效2亿余元。今年5月精煤产率同比增加6.95%，煤泥产率降低1.94%，选煤结构调整获重大突破，技术经济指标显著改善。

（山东能源新矿集团　欧阳宝塔供稿）