自2019年重组成立以来，该中心始终围绕建设“安全、优质、高效、智能化特大型洗选加工基地”愿景，瞄准煤炭深加工产业链最前沿，与中国矿业大学、西安科技大学、北京低碳院等知名院所联姻，构建研究生实训基地、研发中心、CNAS实验室、技能大师工作室等一系列研发体系。
初次在行业中应用弛张筛作为原煤分级设备，寻找出适用于宁东矿区粘湿物料筛分和原煤的深度筛分及原煤的细粒级干法筛分设备，精煤产品各项指标均达到或高于国家或行业标准。与此同时，煤泥助滤剂、自动清筛等装置也应运而生，有效降低了煤泥量，破解了煤泥水系统运行时长难题，压滤机入料时间从8000秒降低到4000多秒，仅电费每年节约100多万元。
今年，中心将严控“四种损失”、强化工艺管控作为全年提质增效的突破口，对部分洗煤厂煤泥水系统进行优化改造，降低煤泥中的末煤损失量，预计全年增加效益超过400万元。同时在提高块煤率上加大技术攻关，在各转载环节增加缓冲装置，在所属红柳洗煤厂弛张筛出料端采用曲线溜槽替换原有的传统溜槽，经改造，该厂块煤率较改造前提升了0.4%，完全改造后每年可增加效益超过177万元。
面对原始人工配煤，煤质掺配不均匀，煤炭质量不稳定的长期疑难病症，中心自行编制计算程序，用11台电子秤平替市场自动配煤装置，实现了精准配煤，节约资金200多万元，今年7月洗混煤灰分批次合格率达到了98%以上，圆满完成了原料用煤保供任务。
依托研发后盾，中心变径脉动气流粉煤干法分选攻关解决了6mm以下粉煤干法工业化分选技术难题；进口破碎设备技术升级与系统优化的关键技术研究让高强度破碎机彻底摆脱了对国外技术依赖；恒定气流+脉动气流+变径锥形结构的强化分离方式对粉煤进行干法分选，形成了填补国内外选煤技术空白的创新成果。先后完成了30多项科研项目，实施智能化改造项目220多项，首批智能化建设部分系统作业模式完全实现由“看岗”变“巡岗”，大大提升了生产效率。（记者 马 婷）
