中国机械工业联合会的有关专家表示，“十一五”期间我国煤化工成套设备国产化率已达到了90%。这个数据似乎表明，我国目前势头正劲的煤化工产业的装备大权已经掌握在自己手中了。但是，中国化工装备协会总工程师段瑞君告诉CCIN记者，在煤化工产业的重要装备中，气化炉、变换炉、低温甲醇洗、大型空分设备、压缩机、煤制油反应器、烯烃反应器等装备，以及配套的锁斗阀、煤浆阀、渣水阀等特殊阀门先后实现了国产化，但由此断定煤化工成套设备国产化率达90%，概念比较模糊。   

　　 核心装置大都进口，还搭催化剂   

　　大连金重机器有限公司高工董树森介绍说，一般来说，重大装备的国产化都要历经四个阶段，第一阶段是成套进口；第二阶段是材料全部进口，国内成套制造；第三阶段是材料部分进口,国内成套制造；第四阶段是全部采用国产材料和国内成套制造。“而只有到第四阶段才是真正的国产化。而煤化工装备最多处于第三阶段。即材料部分进口,国内成套制造的装备达到90%。”   

　　煤制甲醇可以说是目前国内煤化工产业技术最成熟的领域。“十一五”期间我国的煤制甲醇产业得到了迅猛的发展。随着国内甲醇制烯烃技术的开发成功，煤制甲醇的装置越来越大型化，单套装置在百万吨级以上的项目就有好几个。据中国石油和化学工业联合会的统计，截至2010年底，我国甲醇生产装置200多套，总产能达到3500万吨，仅内蒙古、陕西、宁夏等地新上的以煤为原料的甲醇产能就有2000万吨左右。   

　　但谈起煤制甲醇项目的关键装置反应合成器的国产化，“60万吨/年以上的甲醇合成反应器及合成技术都是引进国外的。”中科合成油工程有限公司高工唐宏青这样告诉CCIN记者。   

　　据国内资深甲醇专家、陕西省决策咨询委员会专家组成员贺永德介绍，国外鲁奇、林德、托普索等公司设计建造的甲醇装置，单套生产能力均达年产150万～170万吨的规模，而国产单套投产的装置最大规模只有30万吨/年。虽然国内已能设计60万～100万吨规模的反应器，并已形成180万吨/年甲醇合成反应装置设计工艺包，但是还没有工业化应用业绩。而且从性能上说，进口设备也大大优于国产设备。比如，进口合成器甲醇的合成率达15%，国产设备的合成率只有5%～7%。这样相比较，国外的设备比国内的设备在能耗上要低8%～10%。正是因为如此，神华包头的煤制烯烃项目、神华宁煤的甲醇制丙烯装置、大唐多伦的煤制聚丙烯项目所配套的170万吨/年甲醇装置都是引进国外的甲醇合成反应器及合成技术。   

　　CCIN记者了解到，虽然国外设计的甲醇合成反应器有的在国内可以加工制造，但是要支付高额的软件包费用。比如，国外某公司的100万吨/年的甲醇合成反应器软件包要价高达350万欧元。有业内专家告诉CCIN记者，即使是在国内生产，国外设计的100万吨/年的甲醇合成反应器包括设备制造、软件包在内成本达到1亿元。

　　不仅如此，国外不但要索取巨额软件包费用，而且全部绑定销售相关催化剂。也就是说，你可以按照我的技术生产反应合成器，但必须在以后的生产中全部用我的催化剂。而国外的催化剂价格是国产的2～2.5倍。   

　　虽然条件苛刻，但我们不能生产，只能受制于人。唐宏青表示，包括煤制烯烃中的甲醇装置在内，目前我国投产或者在建的60万吨/年以上的甲醇装置引进的至少有20套。“而在煤化工领域，像大型甲醇合成反应器这样需要进口的关键设备不在少数。”

　　即使国内能生产，也没企业肯用   

　　煤化工产业的核心设备是气化炉。长期以来，我国建设煤化工项目时，煤气化炉等核心设备都必须依赖进口。好在“十一五”期间，我国在煤气化技术方面加大了研制攻关力度，先后自主开发成功四喷嘴水煤浆加压气化炉、多原料浆气化炉、航天粉煤加压气化炉、五环粉煤加压气化炉、清华非熔渣—熔渣两段加压气化炉、灰熔聚气化炉等，使我国煤气化技术装备达到世界领先水平。   

　　华东理工大学洁净煤技术研究所所长于广锁向CCIN记者介绍说，气化炉国内已经具备了加工制造的能力，但是制造这样的气化炉所用的板材还是要进口。化学工业设备质量监督检验中心气化炉部部长赵清万表示，进口国外的钢板，一台气化炉要用的钢板光运费就在3000万元左右。   

　　国产钢板也不是没有，但其质量却难以达到要求。  

　　化学工业设备质量监督检验中心总工程师周小琴表示，如果使用国产钢板，在进行力学性能检验时，在距气化炉上表面1/4厚度取样检测容易通过，而在1/2处取样检测则达不到技术要求。因此，在气化炉的制造现场，因为取样位置发生争执是常有的事情。   

　　唐宏青认为，机械、冶金等产业的材料无法满足要求已经成为煤化工装备完全国产化的一个重大障碍。   

　　 除了反应器、气化炉这样的主体装置以外，各类的阀门等配套部件也是煤化工项目的关键设备。兖矿国泰化工有限公司副总经理孙永奎告诉CCIN记者，像高压氧气阀、氮气阀、高压煤浆泵等主要配套部件国内也生产不了，还需要进口。其中，高压氧气阀国产化难度大，即使国内企业敢生产，也没有煤化工企业敢用。因为一旦这些部件出现问题就会引发安全事故。高压氧气阀一旦泄漏着火，几秒钟之内，几百米外的钢管就能烧成铁水。他坦言，目前高压氧气阀门在国内还是个禁区，没有哪个企业敢用国产设备。   

　　“不差钱”的国企最不愿用国产设备   

　　据了解，为了促进煤化工重大装备的国产化，早在2008年财政部就下发过《关于调整大型煤化工设备及其关键零部件、原材料进口税收政策的通知》，规定自2008年9月15日起，对新批准的煤化工项目进口设备，一律停止执行进口免税。

　　其用意很明显，就是控制这类设备的进口。但这依然没有挡住“不差钱”的国企进口国外产品的步伐。   

　　我国煤化工装置引进了几十年，已经成了习惯。低温甲醇洗装置引进了20多年了，国内也能生产了，但还在引进；甲醇装置引进了那么多套了，但引进的趋势还没有变化。有些设备我们可以生产了，但还是只能眼睁睁地看着进口设备独占天下。   

　　“不少的设备从技术上来说，国内有能力生产了，但是却没有市场实践的机会。”从事甲醇合成技术研究多年的华东理工大学教授房鼎业这样说。   

　　不少专家认为，目前各地正在开展的煤制油、煤制天然气、煤制烯烃、煤制乙二醇等新型煤化工示范工程，本来是国产煤化工设备可以大显身手的舞台，但现在建设并投产的示范工程，除了烯烃反应器等少数设备是国内设计、国内制造外，其余的气化炉、低温甲醇洗、压缩机等设备大部分还是进口的。   

　　“大型国企还是躺在外国设备的身上建设我国的煤化工示范装置。”一些专家提出了这样的批评。他们认为，要改变这种状况，最重要的是应该在国家层面有一个机构来整体负责煤化工装备国产化的推进。同时，应该制定这样的政策，即凡是国内能够制造的装备，应当优先采用国内的；凡是需进口的设备，都应由使用单位、国内制造企业、设计单位联合制定自主制造的方案，共同消除设备国产化过程中的各种障碍。   

　　“因为，现在但凡搞大型煤化工的企业，特别是搞示范工程的企业都是国有企业，而国有企业只有政府的话他们才会听。而且，既然是国有企业，就有责任为煤化工的国产化装备提供市场和动力。”一位专家这种告诉CCIN记者。   

　　CCIN记者在采访中了解到，因为缺少一个应用国产装备的激励机制，所以国产煤化工装备难以得到市场表现的机会。像高压煤浆泵是向气化炉输送高压煤浆的关键设备，在2007年我国就实现了国产化，国内虽然已经能够生产，但是很多煤化工企业还是觉得不如用国外的保险。所以，目前仅有兖矿鲁南化肥厂、南化公司两家企业在使用国产的高压煤浆泵。国产的锁斗阀、煤浆阀、渣水阀也面临这样的应用难的困境。因此，专家们建议，应该建立推进煤化工装备国产化应用的激励机制。   

　　还有专家认为，大型煤化工项目投资大，责任重。由于目前很多国产的煤化工设备没有应用业绩，用户在使用时的风险往往大于进口的同类装备。用户为减少风险，只好选择进口了。他们建议，国家有关部门应该建立用户订购和使用首台（套）国产装备的风险分担机制，由国家交付一部分保险费，一旦发生风险时，部分经济损失由国家补偿。